（一）使用因素

　　1.熔炼温度太低，低于720度，熔炼温度和熔化速度成反比，熔炼温度太低会造成取样时熔化不充分，然后随着时间的推移，慢慢熔化。

　　2.　　焖炉时间太短，建议应达到10分钟以上。

　　3.　　搅拌时间太短，应要求至少达到8分钟，越长越好，防止偏析。

　　4.　　投料的顺序不理想，温度达到熔炼要求，应尽量先投添加剂。因为铝液的成分越复杂越会影响添加剂的熔化。

　　5.　　扒渣不好，浮渣太厚，添加剂投入后有未沉入炉底的现象，浮在表面浮渣上。

　　6.　　分析值的偏差，炉前分析值不准，尤其废料比例较大时，由于废料没有分类管理，无法计算出准确的炉前值，如果炉前分析值不准，计算的添加剂的投入量就不准，最后实收率就会不准。（取样分析之差值较大，可以判断出偏析）

　　7.　　取样方法不对，正确的取样方法是炉门两侧去2个样，取平均值。

　　8.　　取样时间偏短：投料后至少要25分钟以上取样，其中焖炉10-15分钟，搅拌10分钟。

　　9.　　破碎使用。有些客户把添加剂破碎后使用，会产生大量的粉末，造成不必要的烧损，造成实收率低。

　　10.　分析仪器的原因，标样不标准（概率很低）。

　　11.　分析误差也可能造成实收率不准，比如当添加剂的配比很少时，例如20吨铝液只投入20公斤的添加剂，目标值只提高0.07%，那0.007%的化验误差就会影响10%的实收率，就一般而言0.007%的化验误差是非常容易产生的。

　　（二）产品因素

　　1.　　产品质量问题：吸潮、氧化生锈、粉末比例多，压制的过硬；2.　　产品存在偏析或含量不符合标准；3.　　原材料或配方存在缺陷等原因造成的熔化速度慢，通过静止炉（保温炉）和终端产品的元素含量的变化，可以够判断出来。

　　（三）其他因素

　　1. 计算方法错误，数据不准确等。

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